DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

El diagrama de procesos hombre-máquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación de la máquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización más completa del tiempo del trabajador y de la máquina así como a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo.

OBJETIVO

a)    Conocer el tiempo invertido por el operario y el utilizado por la máquina.

b)    Determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas para utilizarlos al máximo.

c)    Mejorar una sola estación de trabajo a la vez.

Muchas máquinas herramienta son totalmente automáticas (la máquina de tornillo automático) o semiautomáticas (el torno de torreta). Con este tipo de equipos, el operador muy a menudo está desocupado en una parte del ciclo. La utilización de este tiempo ocioso puede incrementar las ganancias del operador y mejorar la eficiencia de la producción.

La práctica de hacer que un empleado maneje más de una máquina se conoce como acoplamiento de máquinas.

Puesto que el acoplamiento de máquinas aumenta el porcentaje de “tiempo de esfuerzo” durante el ciclo de operación, son posibles mayores incentivos si la compañía trabaja con base en un plan de pago respecto a este criterio. También se obtienen ganancias mayores cuando se pone en práctica el acoplamiento de máquinas, puesto que el operador tiene una mayor responsabilidad y puede ejercer un esfuerzo mental y físico mayor.

ESTRUCTURA

Cuando se elabora el diagrama de procesos hombre-máquina, en primer lugar el analista debe identificar tres elementos que conforman el diagrama:

1.     Encabezado: Contiene el título “Diagrama del proceso del trabajador y de la máquina”, número de hoja, número de diagrama, la descripción de la operación, el método actual o propuesto, la fecha y el número de la persona que elabora el diagrama.

2.     Cuerpo del diagrama: En razón de que los diagramas hombre-máquina se dibujan siempre a escala, el analista debe seleccionar una distancia en pulgadas o centímetros para estar de acuerdo con una unidad de tiempo tal que el diagrama pueda distribuirse adecuadamente. A medida que el tiempo del ciclo de la operación que se analiza sea mayor, la distancia por minuto decimal será más corta.

El lado izquierdo muestra las operaciones y el tiempo para el empleado, mientras que el derecho muestra el tiempo trabajado y el tiempo ocioso de la máquina o máquinas, asimismo se presenta la siguiente simbología:

ü  Una línea continua que se dibuja verticalmente representa el tiempo de trabajo del empleado.

ü  Un corte en la línea trabajo-tiempo vertical significa tiempo ocioso.

ü  De la misma manera, una línea vertical continua por debajo de cada encabezado de máquina indica el tiempo de operación de la máquina y un corte en la línea vertical de la máquina señala el tiempo ocioso de ésta.

ü  Una línea punteada por debajo de la columna máquina indica el tiempo de carga y de descarga de la máquina, durante el cual la máquina no está ociosa ni en operación.

3.     Resumen: La parte inferior del diagrama muestra el tiempo de trabajo total y el tiempo ocioso total del trabajador así como el tiempo de trabajo total y el tiempo ocioso de cada máquina.

El tiempo productivo más el tiempo ocioso del trabajador debe ser igual al tiempo productivo más el tiempo ocioso de cada máquina con la que él opera.

HERRAMIENTAS CUANTITATIVAS: RELACIONES ENTRE EL OPERADOR Y LA MÁQUINA

El diagrama de proceso hombre-máquina terminado muestra claramente la áreas en las que ocurre el tiempo ocioso de máquina y el tiempo ocioso del trabajador. Por lo general, estas áreas son un buen lugar para comenzar a llevar a cabo mejoras. Se emplea el uso de las siguientes fórmulas para determinar los distintos tipos de tiempos involucrados en el proceso del diagrama.

Ø  Ciclo total del operador = Preparar + hacer + retirar + inspección.

Ø  Ciclo total de la máquina = Preparar + hacer + retirar.

Ø  Tiempo productivo de la máquina = Hacer.

Ø  Tiempo improductivo del operador = Espera (ocio del operador).

Ø  Tiempo improductivo de la máquina = Ocio (ocio de la máquina).

Ø  Utilización del Operador (%)= Tiempo productivo del operador / Tiempo total del ciclo.

Ø  Ocio del operador (%) = Tiempo improductivo del operador / Tiempo total del ciclo

BIBLIOGRAFÍA

Niebel, B. & Freivalds, A. (2009). Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. México: McGraw-Hill. Duodécima edición. Pp 30-33

ESTUDIO DE TIEMPOS

El proceso sistemático para desarrollar el centro de trabajo eficiente es el establecimiento de estándares de tiempo. Éstos pueden determinarse mediante el uso de estimaciones, registros históricos y procedimientos de medición del trabajo.

MEDICIÓN DE TRABAJO

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo estándar que invierte un trabajador calificado en realizar una tarea definida, efectuándola según una norma o método preestablecido.

Los estándares de tiempo establecidos con precisión hacen posible incrementar la eficiencia del equipo y el personal operativo, mientras que los estándares mal establecidos, conducen a costos altos, inconformidades del personal y posiblemente fallas de toda la empresa. Esto puede significar la diferencia entre el éxito y el fracaso de un negocio.

TÉCNICAS DE MEDICIÓN DEL TRABAJO

·        Estudio de tiempos con cronómetro.

·        Estimación de datos históricos.

·        Método de las observaciones instantáneas (Muestreo del trabajo)

·        Sistema de tiempos predeterminados mediante la técnica Most, en la que las formas básicas de los movimientos son descritas por secuencias.

OBJETIVOS DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO MEDIANTE EL ESTUDIO DE TIEMPOS

1.     Repartición equitativa del trabajo.

2.     Determinar las máquinas a utilizar por los operarios.

3.     Determinación del costo de un producto.

4.     Información para programar las operaciones.

5.     Establecer incentivos a la mano de obra.

6.     Controlar los costos de mano de obra.

7.     Comparar e incrementar la eficiencia.

IMPORTANCIA Y NECEDIDAD DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

Obtener una mejor utilización de los recursos humanos y materiales con la finalidad de reducir los costos de producción y obtener mejor productividad.

PROCEDIMIENTO BÁSICO DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

1.     Seleccionar trabajo de estudio.

2.     Registrar todos los datos.

3.     Examinar los datos registrados y verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces.

4.     Mejor cantidad de trabajo de cada elemento. (Acorde a la técnica que se efectúe)

5.     Establecer el tiempo estándar de la operación, previendo suplementos para breves descansos, necesidades básicas y holguras.

6.     Definir con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo calculado.

MEDICIÓN DEL TRABAJO POR CRONÓMETRO

El clásico sistema de estudio con cronometro, o estudio de tiempos, originalmente propuesto por Frederick W. Taylor en 1881, es aun el método de estudio de tiempos más utilizado.

Es una técnica que en base a observaciones se determina el tiempo necesario para realizar una tarea definida.

El procedimiento supone el cronometrar una muestra de la actividad de un trabajador y utilizarlo para fijar un tiempo estándar. El trabajador debe ser una persona entrenada y con experiencia para que se pueda establecer un tiempo estándar.

PASOS BÁSICOS PARA SU REALIZACIÓN

1.     Seleccionamos el trabajo o la tarea a estudiar.

2.     Dividir o seccionar la tarea en elementos preciosos que definen cada una de las etapas de realización.

3.     Decidir cuantas veces se va a medir la tarea (el número de ciclos, repeticiones o muestras que se necesitan)

4.     Cronometrar y registrar los tiempos elementales y los ritmos de actividad. (Recolección de datos)

5.     Calcular el tiempo medio observado (TO), también conocido como tiempo promedio actual del ciclo determinado por la media aritmética de los tiempos para cada elemento medido:

Donde  son los tiempos registrados para realizar cada elemento y  corresponde al número de ciclos observados.

6.     Calcular el Tiempo Normal (TN) de cada elemento. El observador evalúa la efectividad del operario en términos del desempeño, el valor de la calificación se expresa como un decimal o un porcentaje y se asigna al elemento observado. Un operario calificado se define como un operario completamente experimentado que trabaje en las condiciones acostumbradas en la estación de trabajo, a un paso ni demasiado rápido ni demasiado lento, pero representativo de un paso que se puede mantener a lo largo del día.

El principio básico al calificar el desempeño es ajustar el tiempo medio observado (TO) para cada elemento ejecutado durante el estudio al tiempo normal (TN) que requeriría un operario calificado para realizar el mismo trabajo:

Donde  es la calificación del desempeño del operario expresada como porcentaje. De acuerdo a la escala británica, la valoración del desempeño se da de la siguiente manera:

ü  Operario calificado: Valoración > 100 %

ü  Operario estándar: Valoración = 100 %

ü  Operario ineficiente: Valoración < 100%

7.     Sumar los tiempos normales de cada elemento para obtener el tiempo normal total de la tarea (TNT)

8.     Este ajuste del tiempo total normal engloba algunos suplementos. Ningún operario puede mantener un paso estándar todos los minutos del día de trabajo. Pueden ocurrir tres clases de interrupciones para las que debe asignarse tiempo extra:

·        La primera son las interrupciones personales y definidas comúnmente como necesidades fisiológicas, como viajes al baño y a tomar agua.

·        La segunda es la fatiga del trabajador que afecta incluso a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros.

·        La tercera, son las contingencias o demoras inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor o pequeños problemas con las variaciones del material, todos ellos requieren la adición de una holgura (dimensión superior a la necesaria o conveniente).

Por lo general, el suplemento consiste en formular las holguras como una fracción del día de trabajo total que podría no conocerse y generalmente estos valores son datos predeterminados que son diferentes en cada empresa.

El tiempo requerido para un operario totalmente calificado y capacitado, trabajando a un paso estándar y realizando un esfuerzo promedio para realizar la operación se llama tiempo estándar (TE) de esa operación.

En ese caso, la expresión para el tiempo estándar es:

Donde el valor de la holgura es la suma de los valores de todos los suplementos existentes en el estudio de tiempos.

CONCLUSIÓN

El estudio de tiempos sirve para investigar, reducir y eliminar el tiempo improductivo.

Su objetivo principal es el de incrementar la eficiencia del trabajo y proporcionar estándares de tiempo que servirán de información a otros sistemas de la empresa, tal como el de costos de programación de procesos productivos y supervisión.

BIBLIOGRAFÍA

Niebel, B. & Freivalds, A. (2009). Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. México: McGraw-Hill. Duodécima edición. Pp 327-353