DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA
El
diagrama de procesos hombre-máquina se utiliza para estudiar, analizar y
mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de
tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación
de la máquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización más completa del
tiempo del trabajador y de la máquina así como a obtener un mejor balance del
ciclo de trabajo.
OBJETIVO
a)
Conocer
el tiempo invertido por el operario y el utilizado por la máquina.
b) Determinar la eficiencia de los
hombres y de las máquinas para utilizarlos al máximo.
c)
Mejorar
una sola estación de trabajo a la vez.
Muchas
máquinas herramienta son totalmente automáticas (la máquina de tornillo
automático) o semiautomáticas (el torno de torreta). Con este tipo de equipos,
el operador muy a menudo está desocupado en una parte del ciclo. La utilización
de este tiempo ocioso puede incrementar las ganancias del operador y mejorar la
eficiencia de la producción.
La
práctica de hacer que un empleado maneje más de una máquina se conoce como acoplamiento de máquinas.
Puesto
que el acoplamiento de máquinas aumenta el porcentaje de “tiempo de esfuerzo”
durante el ciclo de operación, son posibles mayores incentivos si la compañía
trabaja con base en un plan de pago respecto a este criterio. También se
obtienen ganancias mayores cuando se pone en práctica el acoplamiento de
máquinas, puesto que el operador tiene una mayor responsabilidad y puede
ejercer un esfuerzo mental y físico mayor.
ESTRUCTURA
Cuando
se elabora el diagrama de procesos hombre-máquina, en primer lugar el analista
debe identificar tres elementos que conforman el diagrama:
1.
Encabezado: Contiene el título “Diagrama
del proceso del trabajador y de la máquina”, número de hoja, número de
diagrama, la descripción de la operación, el método actual o propuesto, la
fecha y el número de la persona que elabora el diagrama.
2.
Cuerpo del diagrama: En razón de que los diagramas
hombre-máquina se dibujan siempre a escala, el analista debe seleccionar una
distancia en pulgadas o centímetros para estar de acuerdo con una unidad de
tiempo tal que el diagrama pueda distribuirse adecuadamente. A medida que el
tiempo del ciclo de la operación que se analiza sea mayor, la distancia por
minuto decimal será más corta.
El
lado izquierdo muestra las operaciones y el tiempo para el empleado, mientras
que el derecho muestra el tiempo trabajado y el tiempo ocioso de la máquina o
máquinas, asimismo se presenta la siguiente simbología:
ü Una línea continua que se
dibuja verticalmente representa el tiempo de trabajo del empleado.
ü Un corte en la línea
trabajo-tiempo vertical significa tiempo ocioso.
ü De la misma manera, una línea
vertical continua por debajo de cada encabezado de máquina indica el tiempo de
operación de la máquina y un corte en la línea vertical de la máquina señala el
tiempo ocioso de ésta.
ü Una línea punteada por debajo
de la columna máquina indica el tiempo de carga y de descarga de la máquina,
durante el cual la máquina no está ociosa ni en operación.
3.
Resumen: La parte inferior del diagrama
muestra el tiempo de trabajo total y el tiempo ocioso total del trabajador así
como el tiempo de trabajo total y el tiempo ocioso de cada máquina.
El tiempo productivo más el
tiempo ocioso del trabajador debe ser igual al tiempo productivo más el tiempo
ocioso de cada máquina con la que él opera.
HERRAMIENTAS CUANTITATIVAS:
RELACIONES ENTRE EL OPERADOR Y LA MÁQUINA
El
diagrama de proceso hombre-máquina terminado muestra claramente la áreas en las
que ocurre el tiempo ocioso de máquina y el tiempo ocioso del trabajador. Por
lo general, estas áreas son un buen lugar para comenzar a llevar a cabo
mejoras. Se emplea el uso de las siguientes fórmulas para determinar los
distintos tipos de tiempos involucrados en el proceso del diagrama.
Ø Ciclo total del operador = Preparar
+ hacer + retirar + inspección.
Ø Ciclo total de la máquina = Preparar
+ hacer + retirar.
Ø Tiempo productivo de la máquina
= Hacer.
Ø Tiempo improductivo del
operador = Espera (ocio del operador).
Ø Tiempo improductivo de la
máquina = Ocio (ocio de la máquina).
Ø Utilización del Operador (%)= Tiempo
productivo del operador / Tiempo total del ciclo.
Ø Ocio del operador (%) = Tiempo
improductivo del operador / Tiempo total del ciclo
BIBLIOGRAFÍA
Niebel, B. & Freivalds, A. (2009). Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares
y Diseño del Trabajo. México: McGraw-Hill. Duodécima edición. Pp 30-33
ESTUDIO DE TIEMPOS
El
proceso sistemático para desarrollar el centro de trabajo eficiente es el
establecimiento de estándares de tiempo. Éstos pueden determinarse mediante el
uso de estimaciones, registros históricos y procedimientos de medición del
trabajo.
MEDICIÓN DE TRABAJO
Es
la aplicación de técnicas para determinar el tiempo estándar que invierte un
trabajador calificado en realizar una tarea definida, efectuándola según una
norma o método preestablecido.
Los
estándares de tiempo establecidos con precisión hacen posible incrementar la
eficiencia del equipo y el personal operativo, mientras que los estándares mal
establecidos, conducen a costos altos, inconformidades del personal y
posiblemente fallas de toda la empresa. Esto puede significar la diferencia
entre el éxito y el fracaso de un negocio.
TÉCNICAS DE MEDICIÓN DEL
TRABAJO
·
Estudio
de tiempos con cronómetro.
·
Estimación
de datos históricos.
·
Método
de las observaciones instantáneas (Muestreo del trabajo)
·
Sistema de tiempos predeterminados
mediante la técnica Most,
en la que las formas básicas de los movimientos son descritas por secuencias.
OBJETIVOS DE LA MEDICIÓN DEL
TRABAJO MEDIANTE EL ESTUDIO DE TIEMPOS
1.
Repartición
equitativa del trabajo.
2. Determinar las máquinas a
utilizar por los operarios.
3. Determinación del costo de un
producto.
4. Información para programar las
operaciones.
5. Establecer incentivos a la mano
de obra.
6. Controlar los costos de mano de
obra.
7. Comparar e incrementar la
eficiencia.
IMPORTANCIA Y NECEDIDAD DEL
ESTUDIO DE TIEMPOS
Obtener
una mejor utilización de los recursos humanos y materiales con la finalidad de
reducir los costos de producción y obtener mejor productividad.
PROCEDIMIENTO BÁSICO DEL
ESTUDIO DE TIEMPOS
1.
Seleccionar
trabajo de estudio.
2.
Registrar
todos los datos.
3.
Examinar
los datos registrados y verificar si se utilizan los métodos y movimientos más
eficaces.
4.
Mejor
cantidad de trabajo de cada elemento. (Acorde a la técnica que se efectúe)
5.
Establecer
el tiempo estándar de la operación, previendo suplementos para breves
descansos, necesidades básicas y holguras.
6.
Definir
con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que
corresponde el tiempo calculado.
MEDICIÓN DEL TRABAJO POR
CRONÓMETRO
El
clásico sistema de estudio con cronometro, o estudio de tiempos, originalmente
propuesto por Frederick W. Taylor en 1881, es aun el método de estudio de
tiempos más utilizado.
Es
una técnica que en base a observaciones se determina el tiempo necesario para realizar
una tarea definida.
El
procedimiento supone el cronometrar una muestra de la actividad de un
trabajador y utilizarlo para fijar un tiempo estándar. El trabajador debe ser
una persona entrenada y con experiencia para que se pueda establecer un tiempo
estándar.
PASOS BÁSICOS PARA SU
REALIZACIÓN
1.
Seleccionamos
el trabajo o la tarea a estudiar.
2.
Dividir
o seccionar la tarea en elementos preciosos que definen cada una de las etapas
de realización.
3.
Decidir
cuantas veces se va a medir la tarea (el número de ciclos, repeticiones o
muestras que se necesitan)
4.
Cronometrar
y registrar los tiempos elementales y los ritmos de actividad. (Recolección de
datos)
5.
Calcular
el tiempo medio observado (TO),
también conocido como tiempo promedio actual del ciclo determinado por la media
aritmética de los tiempos para cada elemento medido:
Donde
son los tiempos registrados para realizar cada
elemento y
corresponde al número de ciclos observados.
6.
Calcular
el Tiempo Normal (TN) de cada
elemento. El observador evalúa la efectividad del operario en términos del
desempeño, el valor de la calificación se expresa como un decimal o un
porcentaje y se asigna al elemento observado. Un operario calificado se define como un operario completamente
experimentado que trabaje en las condiciones acostumbradas en la estación de
trabajo, a un paso ni demasiado rápido ni demasiado lento, pero representativo
de un paso que se puede mantener a lo largo del día.
El
principio básico al calificar el desempeño es ajustar el tiempo medio observado
(TO) para cada elemento ejecutado durante el estudio al tiempo normal (TN) que
requeriría un operario calificado para realizar el mismo trabajo:
Donde
es la calificación del desempeño del operario
expresada como porcentaje. De acuerdo a la escala británica, la valoración del
desempeño se da de la siguiente manera:
ü
Operario
calificado: Valoración > 100 %
ü
Operario
estándar: Valoración = 100 %
ü
Operario
ineficiente: Valoración < 100%
7.
Sumar
los tiempos normales de cada elemento para obtener el tiempo normal total de la tarea (TNT)
8.
Este
ajuste del tiempo total normal engloba algunos suplementos. Ningún operario
puede mantener un paso estándar todos los minutos del día de trabajo. Pueden
ocurrir tres clases de interrupciones para las que debe asignarse tiempo extra:
·
La
primera son las interrupciones personales y definidas comúnmente como
necesidades fisiológicas, como viajes al baño y a tomar agua.
·
La
segunda es la fatiga del trabajador que afecta incluso a los individuos más
fuertes en los trabajos más ligeros.
·
La
tercera, son las contingencias o demoras inevitables, como herramientas que se
rompen, interrupciones del supervisor o pequeños problemas con las variaciones
del material, todos ellos requieren la adición de una holgura (dimensión
superior a la necesaria o conveniente).
Por lo
general, el suplemento consiste en formular las holguras como una fracción del
día de trabajo total que podría no conocerse y generalmente estos valores son
datos predeterminados que son diferentes en cada empresa.
El tiempo requerido para un operario
totalmente calificado y capacitado, trabajando a un paso estándar y realizando
un esfuerzo promedio para realizar la operación se llama tiempo
estándar (TE)
de esa operación.
En
ese caso, la expresión para el tiempo estándar es:
Donde el
valor de la holgura es la suma de los valores de todos los suplementos
existentes en el estudio de tiempos.
CONCLUSIÓN
El estudio de tiempos sirve para
investigar, reducir y eliminar el tiempo improductivo.
Su objetivo principal es el de
incrementar la eficiencia del trabajo y proporcionar estándares de tiempo que
servirán de información a otros sistemas de la empresa, tal como el de costos
de programación de procesos productivos y supervisión.
BIBLIOGRAFÍA
Niebel, B. & Freivalds, A. (2009). Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares
y Diseño del Trabajo. México: McGraw-Hill. Duodécima edición. Pp 327-353
